[汽車之家 工廠揭秘] 隨著昨日雪鐵龍天逸 C5 AIRCROSS正式下線，神龍公司成都工廠迎來又一款SUV車型。在此我們也簡單介紹一下這個“不滿一歲”的新工廠。
神龍公司成都工廠一期于2016年9月正式投產，產能為24萬輛/年。目前，該工廠已投產標致4008、標致5008和雪鐵龍天逸 C5 AIRCROSS三款車型。
成都工廠包含沖壓、涂裝、焊裝和總裝4大車間。下面我們就先看看汽車制造工序的第一步——沖壓。在沖壓車間，金屬板經過各道工序最終形成不同的鈑金件，例如車門、側圍等。
成都工廠使用的沖壓機來自濟南第二機床，該沖壓機能夠產生5400噸的壓力。同時該生產線最高節拍為每分鐘可沖壓零件15個。同時該生產線也可將工作噪聲控制在83分貝以下。
沖壓后的零部件將進行人工的檢查處理，之后便整齊的擺放在儲存區，等待著被送至焊裝車間的各個工序。
接下來進入焊裝車間，成都工廠的焊裝車間集成了沖焊倉庫、供應商零部件生產區、分焊線以及白車身總成焊接線。憑借著442臺機器人使用，該車間的焊裝自動化率實現了100%。
沖壓處理后的零部件進入焊裝車間先進行分焊線焊接，包括底盤分總成等小件，使其焊接成等為一個底盤整體，然后送至白車身總成焊接線完成進一步焊接。
值得一提的是，在側圍總成的焊裝環節上，該工廠使用了直徑達10.5米的6面體轉臺，這一設備的應用可實現6種不同車型側圍合裝的自動切換，而每次切換的時間為6秒。
在焊裝車頂等工序，其使用了激光焊接技術。并且在激光焊頭處還配備有攝像頭和傳感器。工作人員可通過墻外的顯示屏實時監控焊裝狀態，如發生問題，機器將及時匯報給工作人員。
焊裝完成后，每輛車身都需經過激光在線檢測環節，以此來保證每輛車的焊裝精度。同時焊裝車間的每個焊裝工位上方都采用了送風除塵系統，以此來快速祛除焊裝過程中產生的氣味和雜質。
最后白車身還需要進行人工抽檢，抽檢的作用是把控整個生產線的焊裝精度，如果這一批次車型中檢測到某些位置誤差大，便會對這一批次車型進行檢測，并改善相關焊接工位的精度。
本次我們也參觀了涂裝車間，該車間使用了大量來自德國杜爾的涂裝機器人。由于涂裝要求無塵的環境下進行，因此進入涂裝車間需穿專業的工作服，并且要在風淋通道祛除雜質灰塵等。
焊裝后的白車身進入涂裝車間首先要進行全面的清洗，這是為了防止白車身表面的雜質對電泳的電解液產生污染。電泳后，工作人員還需要對車身表面進行進一步打磨。
車身表面完成打磨后，車身將正式進入“上色”之旅。首先車身要噴涂B0中涂，這一車漆相當于電泳面與外漆面之間的過渡漆，它具有隔絕紫外線的作用。
在這一噴涂過程中，高速旋轉的噴槍周圍還帶有多個電極觸角，其目的是讓細小的車漆液體帶有電荷，更容易的吸附在車身上。
接下來車身的內部、外部將噴涂色漆，這時車輛的基本的顏色已經展現出來。最后將內外表面再附著一層清漆，以此來提升車身漆面亮度和硬度。經檢測后，涂裝完成的車身將被運至總裝車間。
在總裝車間，涂裝完成的車身將與底盤、動力總成、電器設備等等完成最終裝配，使車輛駛下生產線。
成都工廠使用了大量的AGV自動物流小車運輸物料，其可跟隨磁力線自動回到零配件分裝處，實現物料線上無人自動化配送，極大節約了人工成本和時間成本。
首先，涂裝后的車身進入總裝車間后先進行車內頂棚裝飾、線束、儀表盤和玻璃等部件的裝配。值得一提的是，該總裝車間的玻璃涂膠工作全部由機器人完成。
隨后，底盤分裝線裝配好的動力總成、后懸架、油箱等部件將于車身進行進一步合體。
成都工廠的總裝車間使用了110臺伺服機，這些機器的可以用最適合的角度、力矩把螺栓緊固。同時這套系統還可以將每輛車的每個螺栓緊固情況保存10年。
在安裝完車輪、車門以及加注油液后，一輛嶄新的天逸 C5 AIRCROSS便可駛下生產線。不過這并不是最終狀態，嚴格的檢驗環節不可或缺。
在成都工廠，下線后的新車還需要經過一系列嚴格的檢測，包括外觀檢測、淋雨檢測、尾氣檢測、電器系統檢測。通過這一系列的檢測后還將前往廠房外的跑道進行進一步測試，以此來保證新車質量。
總結：通過對神龍公司成都工廠的簡單參觀，讓我們對這座“不滿1歲”的新工廠有了更深入的認識。其生產效率、自動化水平都展現出了較高的水平，這也為標致雪鐵龍新產品的質量提供了一定的保障。（文 圖/汽車之家 李長寧 部分圖片來源官方）
