[汽車之家 行業] 近日，我們從德國汽車零部件制造商馬勒（MAHLE）官方獲悉，它們成功與保時捷合作，首次利用3D打印技術制造出高性能發動機鋁制活塞，并在911 GT2 RS車型上通過了200小時嚴酷的耐久測試。同時僅因為使用了3D打印的活塞和利用3D打印技術優化了冷卻道，就讓發動機功率再提升了30馬力。
該3D打印技術減輕了活塞的重量并提高了發動機的最大轉速，其原理是利用了仿生自然界中的支撐結構（例如人體骨骼），僅在負載區域添加更多的材料，從而讓活塞內部僅負責連接的部分減輕重量，既節省了材料，還使得3D打印的活塞比傳統工藝制造的活塞減輕了20%的重量，同時還提高了活塞剛性。
此外，馬勒（MAHLE）的開發人員在活塞環附近加入了形狀特殊的冷卻通道，這個通道的位置也是經過充分論證的，該活塞的熱處理技術只有使用3D打印才能實現。新設計的冷卻通道降低了活塞受力最大部位的溫度負荷，從而優化了缸內的燃燒效率，并為更高的發動機轉速鋪平了道路。
值得一提的是，保時捷發動機內部渦輪增壓空氣冷卻管道構造的優化，進一步證明了3D打印的優勢。這個隱藏在渦輪和增壓空氣冷卻器之間的空氣管道，因使用3D打印的技術，可以使其內部的管道冷卻面增加更大的導熱面積，這樣可以進一步優化熱空氣的流量控制和冷卻，從而獲得更低的進氣溫度，提高發動機性能，降低燃油消耗。
編輯點評：
馬勒（MAHLE）集團在2019年的銷售額約為120億歐元，擁有超過77,000名員工，在30多個國家/地區設有160個生產基地。從目前材料市場的前景來看，3D打印技術在汽車領域的潛力是無限的，擴大在該領域內的競爭力也是未來必須要做得。結構復雜，工藝精細的汽車零部件確實需要這些先進技術的支持，以便可以打造結構更加復雜的熱管理系統來冷卻和調節空氣。此外，3D打印技術的未來也包括快速構建汽車外觀零部件的模型，以及利用3D掃描技術復制一些零部件，從而進行逆向開發等工作。（文/汽車之家 畢業）