[汽車之家 工廠揭秘] 華晨金杯汽車從1989年開始生產第四代海獅至今，已經歷了27年的發展。采用豐田技術的金杯海獅系列及閣瑞斯產品在近些年間已深入到人們的生活中。不管是日常的拉貨、還是普遍的商務接待，它們的身影對我們來說也從不陌生。那么，今天我們就走進它們的生產基地，先來簡單了解一下，金杯海獅系列及閣瑞斯等產品是如何生產的。
華晨金杯工廠于1989年建立，總投資金額達到5.7億美元。工廠的總占地面積近50萬平方米，廠區內建設有沖壓車間、焊裝車間、涂裝車間及總裝車間四大車間。設計年產能達到15萬輛。
在沖壓車間的開端，是這臺6300千牛（約合642.6噸）的全自動開卷落料生產線，該線的最大開卷寬度為2米。鋼材由開卷機進入生產線，經過清洗機、矯直機進行鋼材板面的除污和拉平，再由落料壓機剪切成需要的板材長度，即可通過磁力傳輸皮帶來堆垛。
華晨金杯的沖壓車間可生產寶馬、中華及金杯等系列車型的板件。其中，這條2000噸的沖壓生產線配備了5臺大型機械壓力機，由7只來自瑞士固德的機械手進行抓取。該線的最大生產節拍為每分鐘12件。
像閣瑞斯的側滑門內板及外板都是在這條1600噸沖壓線上生產的。這里的機械手則由ABB公司提供。沖壓出來的側滑門內板進入到質檢區，工人會對其孔數及外觀質量進行把控。
焊裝車間可分為海獅系列車型焊裝區和閣瑞斯/華頌焊裝區。由于閣瑞斯這類輕客產品的車身較長，因此會分為前車架和后車架分別進行焊裝。之后，再將兩者與地板進行總拼焊接。
當生產線到達下車身焊接工位時，先由工人采用焊槍進行焊接，之后再通過機器人進行補焊。該工位分別使用了6臺發那科（黃色）和8臺川崎（白色）機器人。機器人補焊主要用于難度較大的焊接點，以保證焊點質量。
在主焊線的末端，工人要對主車身總成進行檢查，對必要的地方做出修正和打磨。同樣的，在該工位上，工人采用二氧化碳保護焊對自動擋支架進行焊接；并安裝前門鉸鏈。
白車身進入涂裝車間，經過前處理后，其將會進入到電泳槽中。車身鋼板表面會形成一層電泳涂膜，這層涂膜可對車身外板及內腔起到較高的防腐作用。
在噴涂底盤漆之前，工人會在前輪位置安裝遮蔽圍擋，以防止在噴漆時的外濺；同時，在底部的螺絲等孔位也要塞上塑料保護蓋，對這些要在后邊安裝工件的孔位加以保護。底盤漆的噴涂，可以有效地防止細小砂石的打擊及摩擦。
在面漆的噴涂上，閣瑞斯有5種顏色，而海獅系列僅有白色1種。先由人工對車廂內的A柱、B柱及頂部等一些機器人難以噴涂到的部位進行噴涂，之后，來自日本大氣社的噴涂機器人會對車身周圍展開全方位的噴涂。
與其它工廠的裝配順序不同，海獅等車型的中控臺安裝得很早，在總裝車間剛安裝完主線束后就開始裝配。并且，它并不是一個總成，像儀表臺、音響系統及空調面板等都會拼裝在上面。
在發動機總成、后橋及油箱這三個安裝工位，都采用了由新松提供的AGV全自動合拼小車。既節省了人力、降低了勞動強度，又提高了生產效率。
前、后風擋的涂膠由莫托曼機器人完成，保證涂膠的精確度。并配合著翻轉機，在涂膠完成后可以使工人更好的利于吸盤來抓取。
在終裝線上，對于輕客車型來說，主要是對較多座椅的安裝，不過在這家工廠還是采用徒手搬運。完成了所有安裝工序的車輛，經過四輪定位、燈光檢測、轉轂檢測等檢測線后，車輛將到達這里，在平行光下進行最終檢查，并完成下線。除了上述以外，華晨金杯工廠，根據自身生產的需要，還會有一些比較有特點的地方。我們將在今后的工廠參觀文章中為大家進行詳細的介紹。（文/圖/攝 汽車之家 王亮）