[汽車之家 行業] 8月17日，博世中國舉辦了一場“探秘博世”活動，帶領媒體走進了博世長沙汽車部件工廠（簡稱博世長沙）。這是博世繼無錫和蘇州工廠后的第三家“燈塔”工廠，也是汽車制造業數智轉型的杰出代表。
全球“燈塔工廠”網絡是由世界經濟論壇聯合麥肯錫咨詢公司于2018年共同發起，從競爭力和可持續發展等多個方面，對工廠進行評定，以嚴格的標準從全球上千家工廠中甄選出順利化解數字化革命挑戰，在第四次工業革命中起引領作用的開拓者。
今年4月份，世界經濟論壇（World Economic Forum）公布了 2022年新晉全球“燈塔工廠”名單，博世長沙工廠成功入選。
在博世長沙，我們可以明顯地看到數字化、智能化在生產過程中的充分應用。不管是整體的生產管理，還是局部的設備維護、生產監測、物料物流等，都可以通過數據的互聯互通實現效率的最大化。
數字智能決策 提前預知故障
數字化第一步是收集生產過程各個環節的數據，通過各類智能傳感器對各類數據進行持續采集。基于收集到的海量數據，專門的數據科學團隊會運用大數據技術、機器學習算法對其進行深入分析并建立相應的數據模型。
在博世長沙，震動傳感器被廣泛用于預測性維護系統，通過采集到的振動數據和相對應的常見故障原因，數據分析團隊會構建出數據模型，通過自我學習和訓練，系統會自動監測到設備的異常及其原因，甚至預測到設備可能出現的故障。
據了解，這套系統可以讓生產線整體節約19%的維修時間、25%的維護成本以及17%的缺陷成本。
另外，震動傳感器還被用于生產易耗品更換的智能決策，比如通過對車削刀具的實時監控，讓生產線上刀具更換更加智能，刀具壽命也能延長30%；通過應用探索性數據分析發現皮帶壽命與轉系轉速間的相關關系，結合生存分析，可實現皮帶壽命35%的延長。
焊接控制傳感器則能夠監測焊接過程中的關鍵變量，從而更精準地預測出焊接電極的使用壽命。
『基于大數據分析并建立高精度耗品使用壽命預測模型』
通過數據的智能決策，博世長沙可以輕松實現預測性維護。在易耗品出現故障之前，可以提前準備備用件，提前協調生產時間以及人員安排。這樣既能節省時間，也可以保證生產的正常運行和效率。
目前博世長沙將生產易耗品的使用壽命延長了30%以上，并節省了50%的更換時間。通過模型的把關，還可以提高產品質量穩定性，避免出現單一的經驗和人工誤判造成的浪費。
數字驅動排產、物流以及人員管理
與此同時，博世長沙還采用了人工智能（AI）驅動生產能源管理系統。通過自研AI算法，系統能結合客戶多項業務及環境因素，滾動給出7天內產線級的能源使用預測及生產排產。在預測結果精確到小時的情況下，平均絕對百分比誤差仍低于 3.2%。
『自研AI驅動生產能源管理系統助推生產轉型』
此外，在AI算法的加持下，該系統還能提供優化的停機管理和精確的能耗異常監測，讓節能減排深入到各個環節。據相關工程師介紹，該系統已幫助博世長沙工廠的年耗電量減少18%，二氧化碳排放量降低14%。
在物流環節，博世長沙建立了端到端的物流集成平臺，從上游供應商端就開始了數據的流通的交互，并打通了卡車預約入廠、自動補料、智能物流配送、生產執行以及物流信息可視化。
通過端口之間的聯通，物料與數據的始終同步，博世長沙可以讓原材料到成品生產發貨的整個流程變得更加透明，可以降低30%的物流成本和15%的庫存周轉天數。
『全面數字化管理』
除此之外，博世長沙的數據流通還可以與人實現同步。通過采用5G專網數據傳輸，博世長沙構建了車間數字化管理系統，同時由可視化5M1E平臺賦能，打通了設備、人事、文件等多個系統。
通過這一系統，人員在公司的每一舉動都能轉化為數據。在基于人員素質、能力認證、變更點控制管理基礎上，可實現使用人工智能分配人員工作，由此博世長沙實現了20%的生產力提升，有效縮減12%的人力成本。（文/汽車之家 楊益春）
